在连续运营16年后，临江而建的大冶特钢老焦化厂关停。约3公里外，一座环保智能化的新焦化厂接过接力棒，即将全面投产。这是大冶特钢积极做出响应国家产业及环保政策，落实长江大保护战略，结合现有产业体系实施的重点技改项目。

  一个，两个，三个……7个直径21米的万吨筒仓巍巍矗立；绵延数公里的皮带廊道、运输管道，迂回曲折，一眼望不到头，没入厂区深处。

  10月10日，湖北日报全媒记者驱车驶入大冶特钢新焦化厂，只见整个厂区干净整洁，一套现代化焦化炉体设备，耸立在蓝天白云下。工作人员介绍，新焦化厂原材料全部通过皮带廊道运输，废气几乎全部回收利用，达到有煤不见煤、有烟不见烟的效果。

  焦炭是炼钢的重要原料，在炼钢炉里，一层焦炭一层矿石，焦炭起着骨架与催化还原剂的功能，其质量的好坏，直接影响铁水的品质。对大冶特钢而言，能自我掌握焦炭的产量与质量，对特殊钢的冶炼意义重大。

  “老焦化厂是按当时的环保要求建设的，投产16年来，累计生产焦炭1403.7万吨。现在仍能生产，但大冶特钢选择关停，履行社会责任，坚持发展绿色特钢。”焦化厂厂长陈国超介绍，除环保因素外，老焦化厂产能不够，外购产品很难把控质量。“必须掌握产品质量的主动权。”

  新焦化厂中控室，是整个厂区的智慧大脑，所有生产设备正常运行状况、重点工艺参数都显示在大屏幕上，工作人员轻点鼠标，可随时调看运营情况，察觉缺陷及时预警。

  “这是省里经济重振的重点建设项目。”大冶特钢发展规划部副部长吴丽荣介绍，新焦化厂于2020年9月动工，主要建设2座7米顶装焦炉，并配套建设配煤系统、190吨/小时干熄焦和发电系统、煤气净化系统、公辅设施等。

  “新焦化厂最大限度地考虑智能化、数字化应用，高标准打造低碳、绿色、智能化工厂。”陈国超说，依托工业大数据、智能算法、机器视觉、物联网等技术，新焦化厂实现数据、信息、知识集成，形成覆盖焦化全流程的生产、设备、能源、环保等多场景的智慧应用。“这些聪明的机器，能将配煤专家经验与大数据机器学习算法相结合，综合寻找最优配煤方案，可使吨焦成本下降6元，实现年降成本900万元。原厂年产焦90万吨，需要300多名工人；新厂年产焦150万吨，只需要220多人。”

  这里，资源得到综合循环利用。吴丽荣算了一笔账，新焦化厂全部建成投产后，生产的全部过程中收集余热、余气，年可发电1.5亿千瓦时，加上焦炉煤气、焦油、粗苯、硫铵等副产品，年创效益可达2.39亿元。

  “新焦化厂被列为国家节能降碳专项项目，按照国际先进、国内一流的智能环保厂打造。”吴丽荣介绍，新厂生产的全部过程更加环保，通过除尘、焦炉烟气脱硫脱硝、脱硫废液制酸、焦化废水深度处理回用等措施，可全面实现超低排放和废水净化处理零排放。

  2座7米顶装焦炉，是整个新焦化厂的核心设备，对确保焦炭的质量十分重要。主炉体呈长方形，长100多米，宽18米，高15米，由几万块不一样的材质、形状、重量的耐火砖砌成。

  为确保施工精度和质量，施工方中国一冶抽调中华技能大奖获得者、全国技术能手吴春桥坐镇指挥。去年夏天，吴春桥带着100多工人，奋战4个多月。吴春桥介绍，耐火砖有700多种型号，每块砖重量不同，在3.5公斤到20多公斤之间，大多是10余公斤，砖越重，施工越难，工人们每天最多只能砌三四百块。

  吴春桥表示，大冶特钢新焦化厂焦炉炉体的砌筑质量、工序，都是行业中最严格的。“灰缝，墙体的垂直度、平整度，泥浆饱满度，尺寸控制，都达到了毫米级精度。焦炉炉体墙壁能耐1300℃高温，常规使用的寿命长达30年。”他表示，新焦化厂的设备、工艺，已达到国内乃至国际焦化行业领先水平。